EKSO beschleunigt die
Fertigung
In der Fertigung muss die Arbeit schnell und präzise erfolgen, um die Produktionskosten niedrig und die Qualität der produzierten Waren hoch zu halten. Aus diesem Grund wenden sich führende Unternehmen wie Ford, Boeing und andere Hersteller an Ekso Bionics, um ergonomische Lösungen zu finden. Mit EVO unterstützen wir Unternehmen bei der Optimierung ihrer Arbeitskraft in der Fertigung, um die Produktion zu steigern und Verletzungen zu vermeiden.
Immer besser werden
Unsere erste in der Praxis eingesetzte Wearable-Technologie war das HULC-Modell, das ursprünglich für militärische Anwendungen entwickelt wurde. Heute streben wir danach, die menschlichen Fähigkeiten in einer breiten Palette von Anwendungsbereichen zu optimieren, darunter auch industrielle Anwendungen.
Mit unserem Produkt EVO unterstützen wir Unternehmen dabei, die Produktivität zu steigern und Verletzungen am Arbeitsplatz zu reduzieren. Wir sind fest davon überzeugt, dass jede Verletzung am Arbeitsplatz vermeidbar ist. Wir haben bereits begonnen, dies mit unserer ersten industriellen Exoskelett-Weste, EksoVest zu beweisen, die die Arme, Schultern und den Rumpf eines Arbeiters stützt und es ihnen ermöglicht, stundenlange, sich wiederholende Bewegungen und Überkopfarbeiten mühelos auszuführen.
Heute setzen wir unsere Vision fort und arbeiten kontinuierlich daran, die Zukunft der Arbeitswelt produktiv zu gestalten.
Kleines Gerät, große
Wirkung: EVO.
EVO ist die nächste Generation der EksoVest, die auf der Grundlage des Feedbacks von Mitarbeitern entwickelt wurde, um Baustellen sicherer und Arbeiter bequemer zu machen. Die primären Werkzeuge, die mit der Weste verwendet werden, variieren je nach Anwendung, einschließlich Anwendungen, bei denen überhaupt keine Werkzeuge verwendet werden – nur die Handhabung von Teilen mit den Händen bei Überkopfarbeiten. Die Weste ist so optimiert, dass sie das Gewicht der Arme des Arbeiters stützt, so dass die Schultern und Arme des Arbeiters bei Überkopfarbeiten weniger belastet werden. Die Weste bietet eine Hubunterstützung von 2 bis 7 kg pro Arm, durch aktive Federkraft. Dadurch erhält der Arbeiter ein spürbares Maß an Unterstützung bei Überkopfarbeiten, die entweder überhaupt kein Werkzeug erfordern oder Aufgaben, die Werkzeuge mit einem Gewicht von bis zu etwa 4 kg erfordern.
EVO wird einfach wie ein Gurt um die Taille des Arbeiters gelegt und verfügt über zwei Stützen, die bis zu den Schultern reichen. Das neue Modell verfügt über eine verbesserte Ergonomie, so dass der Träger seinen vollen Bewegungsumfang im Stehen nutzen kann. Da es sich um ein federbelastetes passives Exoskelett handelt, sind weder Batterien noch irgendeine Art von Stromversorgung erforderlich.
Erfahren Sie mehr über Ekso EVOAllgemeine Werkzeuge für
die Automobil- und Luftfahrtmontage
Werkzeuglose Anwendungen
Einschließlich Hitzeschilden, Unterfahrschutz, Stoßstangen usw. (und dann Befestigung mit einem der oben genannten Werkzeuge)
So revolutioniert
Ekso Bionics die
arbeitskraftintensive
Automobilbranche
Vor über 100 Jahren revolutionierte die Fließmontage, eine Erfindung der Ford Motor Company unter der Leitung von Henry Ford, die Automobilproduktion. Auch heute setzt Ford auf den Einsatz zukunftsweisender Technologien, um die Massenproduktion weiter voranzutreiben. Die körperliche Beanspruchung durch repetitive Überkopfarbeiten fordert ihren Tribut von Fertigungsmitarbeitern. Einige Arbeiter am Fließband heben ihre Arme durchschnittlich 4.600 Mal pro Tag bzw. etwa 1 Million Mal pro Jahr, was das Risiko von Ermüdungserscheinungen und Verletzungen erhöht.
Genau hier setzt Ekso Bionics an. Ford und Ekso Bionics haben gemeinsam untersucht, wie ein Exoskelett für den Oberkörper, das die Arme eines Arbeiters anhebt und stützt, Abhilfe leisten kann. Durch eine geringere körperliche Belastung fühlen sich die Arbeiter am Ende des Tages nicht nur besser, sondern es besteht auch eine geringere Verletzungsgefahr. Aufgaben werden in kürzerer Zeit und mit besserer Qualität erfüllt, was sowohl die Produktivität als auch die Arbeitsmoral steigert.
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Unsere
Partnerschaft mit
Ford
Ford schloss eine Partnerschaft mit Ekso Bionics, um EksoVest, die erste Generation von EVO, in mehreren Werken in den USA zu testen. Seitdem verzeichnet die Ford Motor Company 83 % weniger Arbeitsunfälle.
Wie es der Zufall will, befindet sich der Hauptsitz von Ekso Bionics in der ehemaligen Ford-Fabrik in Richmond, Kalifornien, die 1931 eröffnet wurde und das größte Automobilmontagewerk an der Westküste darstellte. Das Werk stellte die Fahrzeugmodelle A und AA her, bevor es während des Zweiten Weltkriegs auf Anweisung von Franklin D. Roosevelt auf die Verarbeitung von Panzern und Jeeps umgerüstet wurde.
Heute, fast 90 Jahre später, ist es die Heimat modernster und die Automobilindustrie verändernder Exoskelett-Technologie.
So steigert Ekso Bionics
die Produktion in
der Luft- und
Raumfahrtindustrie
Boeing kann auf eine lange Tradition als führendes, innovatives Unternehmen der Luft- und Raumfahrt zurückblicken. Heute ist es das größte Luft- und Raumfahrtunternehmen der Welt und der wichtigste Hersteller von Passagierflugzeugen, Verteidigungs-, Raumfahrt- und Sicherheitssystemen. Als Amerikas größter Exportproduzent unterstützt das Unternehmen Fluggesellschaften und amerikanische sowie verbündete Regierungskunden in mehr als 150 Ländern.
Boeing hat seine Strategie von Marktanteilen auf die Produktion verlagert, mit dem Ziel, die Produktionskosten für die 787 Dreamliner des Unternehmens zu senken und gleichzeitig die Produktionsrate von 12 auf 14 Flugzeuge pro Monat zu erhöhen.
Um dieses Ziel zu erreichen, führte Boeing die EksoVest ein und stellte fest, dass sie bei Testgruppen von Mechanikern aus South Carolina zu einer Steigerung der Arbeitsgeschwindigkeit führte. Der Einsatz von Ekso steigerte die körperliche Kraft und Geschwindigkeit der Arbeiter und sorgte gleichzeitig für weniger Ermüdungserscheinungen bei repetitiven Aufgaben, wie beispielsweise beim Bohren über Kopf.
Unsere
Partnerschaft mit
Boeing
Die Einführung der EksoVest in den Boeing-Fertigungsstätten beschleunigte die Produktion um 17 % – von 12 Verkehrsflugzeugen pro Monat auf das angestrebte Ziel von 14. Diese Steigerung der Produktionsrate war ein wesentlicher Bestandteil von Boeings Bemühungen, seine Gewinnmargen zu erhöhen und die Produktionskosten in Höhe von 23 Milliarden Dollar um 16 Millionen Dollar pro Flugzeug zu senken.
